项目背景与需求

在长三角某大型钢铁公司，彩涂板生产企业集中排放的高难度废水成为环保治理痛点。该类废水兼具以下特征：油脂含量高达200-500mg/L（含矿物油、表面活性剂），悬浮物（SS）浓度超1000mg/L，同时含有铬、锌等重金属离子，可生化性差（B/C比＜0.3）。原处理工艺（隔油池+气浮+生化）仅能勉强达到三级排放标准，无法满足新实施的《电镀污染物排放标准》表3特别限值要求。项目以"废水回用+污泥减量"为核心目标，需在有限用地内实现油脂、重金属与难降解有机物的协同去除。

技术创新与工艺集成

l 改造采用"分级处理+资源回收"的模块化设计，构建六重净化屏障：

l 预处理系统：设置粗细格栅拦截大颗粒杂质，调节池均衡水质水量波动；

l 水力旋流混合器：通过涡流强化混凝剂与废水的混合效率，药剂用量降低30%；

l 化学除油器：采用溶气气浮（DAF）技术，配合破乳剂使用，油脂去除率达95%；

l 高效过滤单元：两级砂滤（粗滤+精滤）截留残留悬浮物，SS浓度降至50mg/L以下；

l 深度处理系统：树脂吸附柱定向去除重金属（铬、锌去除率＞99%），臭氧催化氧化降解残留有机物；

l 污泥处理系统：板框压滤机将污泥含水率降至60%，配套低温干化设备进一步减量至10%以下，实现污泥资源化利用。

低碳高效运营实践

项目通过智能化改造实现精准控制：在线监测系统实时跟踪pH、COD、油脂等10项指标，自动调节药剂投加量与气浮溶气量。运行数据显示：

出水水质稳定达到《地表水环境质量标准》Ⅳ类，重金属浓度低于0.05mg/L；

吨水处理成本降低25%，电耗从1.8kW·h/m³降至1.2kW·h/m³；

年回收油脂300吨、重金属盐15吨，产生干化污泥200吨（原泥量1200吨/年）；

处理后的中水80%回用于生产工序，年节约新鲜水用量超40万吨。

示范意义与行业价值

该工程验证了彩涂废水"源头控制-过程减排-末端回用"的全流程解决方案可行性，其"物理化学协同+资源循环"的集成模式，为高难度工业废水治理提供了可复制的技术范本。项目获评省级绿色园区标杆工程，成为长三角生态绿色一体化发展示范区的典型案例，彰显了技术创新与产业升级的协同效应。